Lịch sử sản xuất tinh gọn, từng bước, lợi ích, vỏ Toyota

các Sản xuất tinh gọn o sản xuất tinh gọn Đó là một phương pháp sản xuất nhằm tìm cách giảm thiểu chất thải, tạo ra chất lượng và nâng cao năng suất. Hệ thống này dựa trên một số trụ cột, bao gồm cả sản xuất chỉ trong thời gian hoặc theo yêu cầu. Kỹ thuật này cho phép duy trì dòng sản xuất đồng nhất và giảm chứng khoán.

Các kỹ thuật khác liên quan đến sản xuất tinh gọn là tiêu chuẩn hóa công việc và phương pháp 5S. Về bản chất, sản xuất tinh gọn xác định giá trị gia tăng của sản phẩm và loại bỏ các hoạt động không cần thiết của sản xuất. Yêu cầu mức độ linh hoạt cao và liên quan đến các nhà cung cấp trong các quy trình.

Hệ thống này cũng ngụ ý áp dụng một tâm lý cải tiến chất lượng liên tục. Sản xuất tinh gọn xuất hiện vào giữa thế kỷ XX tại Nhật Bản và công ty Toyota là một trong những công ty đầu tiên thực hiện các kỹ thuật của mình. Trong số những lợi ích của sản xuất tinh gọn bao gồm cải thiện chất lượng và giảm thời gian dẫn hoặc xử lý thời gian.

Mục tiêu chính của loại hình sản xuất này là loại bỏ mọi thứ không làm tăng giá trị cho sản phẩm được xác định, nhằm đạt được sự gia tăng đáng kể về chất lượng và đơn giản hóa quy trình sản xuất, duy trì tiêu chuẩn chất lượng cao.

Chỉ số

• 1 Sản xuất tinh gọn là gì?
• 2 Lịch sử
• 3 trụ cột hỗ trợ sản xuất tinh gọn
  • 3,1 Jidoka
  • 3.2 Vừa đúng lúc (JIT)
  • 3,3 Heijunka
  • 3.4 Tiêu chuẩn hóa công việc
  • 3,5 5S
  • 3.6 Cải tiến liên tục hoặc kaizen
• 4 trường hợp Toyota
• 5 6 bước để thực hiện sản xuất tinh gọn
• 6 lợi ích
• 7 tài liệu tham khảo

Sản xuất tinh gọn là gì?

Sản xuất tinh gọn hoặc sản xuất tinh gọn là một phương pháp sản xuất nhằm tìm cách loại bỏ giảm thiểu chất thải, tăng chất lượng và nâng cao năng suất.

Chất thải hoặc chất thải (còn gọi là "muda") là những tài nguyên không cần thiết được sử dụng trong hệ thống sản xuất. Hệ thống nạc nhận ra bảy loại chất thải: sản xuất thừa, thời gian chờ đợi, vận chuyển, xử lý quá mức, chứng khoán, chuyển động hoặc khiếm khuyết.

Các hoạt động cần thiết và hoạt động tạo ra giá trị gia tăng phải được duy trì, trong khi các hoạt động còn lại có thể được loại bỏ khỏi hệ thống để làm cho nó hiệu quả hơn. Việc đơn giản hóa cơ cấu sản xuất cho phép tăng năng suất.

Bằng phương pháp sản xuất tinh gọn, việc giảm các lỗi và nhu cầu xử lý lại cho phép tăng cường độ mạnh mẽ của các quy trình sản xuất. Sản phẩm cũng được đơn giản hóa và các tính năng không tạo ra giá trị gia tăng sẽ bị loại bỏ.

Bằng phương tiện sản xuất tinh gọn, chúng tôi cũng tìm cách giảm thiểu thời gian dẫn hoặc xử lý thời gian. Ngoài ra, các lô nhỏ được sản xuất và chỉ theo yêu cầu, làm giảm chứng khoán và các chi phí liên quan.

Hệ thống này đòi hỏi mức độ linh hoạt cao để điều chỉnh sản xuất theo nhu cầu. Để thực hiện một hệ thống sản xuất dựa trên sản xuất tinh gọn và tôn trọng thời gian dẫn, nó là điều cần thiết để liên quan đến các nhà cung cấp.

Lịch sử

Vào đầu thế kỷ 20, sự phát triển của sản xuất hàng loạt đã diễn ra, một kỹ thuật sản xuất theo lô lớn để giảm chi phí.

Đó là vào thời điểm này khi F. W. Taylor và H. Ford bắt đầu áp dụng các kỹ thuật sản xuất mới lạ. Trong số những điều mới lạ khác, Ford đã giới thiệu chuỗi sản xuất. Về phần mình, Taylor đã thúc đẩy tiêu chuẩn hóa trong sản xuất.

Triết lý làm việc nạc như vậy nó phát sinh ở Nhật Bản. Sau chiến tranh thế giới thứ hai, trong một môi trường đặc trưng bởi nhu cầu thấp, sản xuất hàng loạt không phải là một hệ thống hiệu quả.

Trong bối cảnh này, trong những năm 1940, công ty Toyota đã phát triển một hệ thống sản xuất theo yêu cầu, bằng cách giảm quy mô của các lô.

Trụ cột hỗ trợ sản xuất tinh gọn

các sản xuất tinh gọn Nó dựa trên một số trụ cột:

Jidoka

Jidoka đề cập đến "tự động hóa với một liên lạc của con người". Tự động hóa thích ứng để tương tác với công nhân.

Có vẻ như máy có thể phát hiện các lỗi có thể và tự động dừng lại để có thể giải quyết chúng.

Chỉ trong thời gian (JIT)

Để giảm chứng khoán, hệ thống chỉ trong thời gian nó dựa trên việc sản xuất theo yêu cầu: chỉ khi khách hàng yêu cầu. 

Thông qua hệ thống JIT, có thể nhận được năm số không: lỗi không, lỗi không, không chứng khoán, độ trễ bằng không và kiểm soát không.

Nó được gọi là kanban cho tín hiệu hình ảnh đưa ra lệnh bắt đầu sản xuất sản phẩm, sau khi nhận được đơn đặt hàng từ khách hàng.

Heijunka

Đó là một kỹ thuật điều chỉnh sản xuất hàng ngày để đạt được một mức tổng sản lượng nhất định. Nó cho phép đối mặt với sự thay đổi của nhu cầu theo thời gian, tối ưu hóa đồng thời các tài nguyên được sử dụng.

Tiêu chuẩn hóa công việc

Nó bao gồm thiết kế và thực hiện các quy trình cho phép công nhân thực hiện các nhiệm vụ của họ theo một chuỗi không đổi.

5S

Đó là một kỹ thuật để cải thiện tổ chức, trật tự và sạch sẽ trong công ty. Nó bao gồm năm bước:

- Seiri

Loại bỏ các yếu tố không cần thiết khỏi khu vực làm việc.

- Seiton

Sắp xếp khu vực làm việc.

- Seiso

Làm sạch và kiểm tra các yếu tố để phát hiện và sửa lỗi.

- Seiketsu

Chuẩn hóa công việc.

- Shitsuke

Có kỷ luật để duy trì sự thay đổi.

Cải tiến liên tục hoặc kaizen

Công ty phải giới thiệu những cải tiến nhỏ liên tục, cho phép tăng chất lượng và giảm chi phí dần dần.

Vỏ Toyota

Để giải quyết các vấn đề của các nhà máy của mình, Tập đoàn Toyota đã quyết định phân tích từng quy trình của mình.

Toyota đã phát triển một hệ thống sản xuất được gọi là Hệ thống sản xuất Toyota (TPS). Hệ thống này dựa trên sản xuất theo yêu cầu hoặc chỉ trong thời gian.

Chống lại triết lý truyền thống hay đẩy, dựa trên sự tích lũy của chứng khoán Khi sản xuất được tạo ra, hệ thống kéo nó chỉ dựa trên việc sản xuất số lượng cần thiết và vào thời điểm cần thiết.

Thông qua hệ thống kéo sản xuất được thực hiện linh hoạt hơn thích ứng với nhu cầu. Theo hệ thống sản xuất kéo và không bị gián đoạn, có thể giảm thiểu chứng khoán. Theo cách này, có thể thiết lập một quy trình sản xuất đồng nhất.

Những lợi ích mà công ty Toyota đã thu được khi triển khai mô hình này đã dẫn đến việc sử dụng nó trong các nhà máy trên khắp thế giới.

6 bước để thực hiện sản xuất tinh gọn

Để thực hiện một hệ thống sản xuất dựa trên các kỹ thuật sản xuất tinh gọn, cần phải tuân theo một số bước:

1- Biết người tiêu dùng và xác định đặc điểm nào của sản phẩm tạo ra giá trị gia tăng.

2- Loại bỏ chất thải ở tất cả các giai đoạn của công ty, từ thiết kế đến sản xuất.

3- Thiết kế và thực hiện các quy trình mới.

4- Khi sự cố được phát hiện, các quy trình phải được thiết kế lại.

5- Đo lường kết quả của hệ thống mới để xác định lợi ích.

6- Phát triển một cơ sở quản lý tri thức nắm bắt việc học của tổ chức và cho phép tiếp tục áp dụng nó.

Để thực hiện các kỹ thuật này thành công, một tâm lý cải tiến liên tục phải được thông qua.

Lợi ích

Việc áp dụng các kỹ thuật sản xuất tinh gọn cho phép công ty thu được một loạt lợi ích. Liên quan nhất là như sau:

- Giảm lỗi, lãng phí và tái xử lý.

- Cải thiện chất lượng.

- Giảm chi phí hoạt động.

- Giảm thời gian (thời gian dẫn).

- Giảm cổ phiếu.

- Tối ưu hóa tài nguyên.

- Tăng năng suất.

- Làm việc theo nhóm.

- Cải thiện sự hiểu biết về các quy trình và quản lý kiến ​​thức.

Tài liệu tham khảo

1. Ben Naylor, J .; Naim, M.M.; Berry, D. 1999. Leagility: Tích hợp các mô hình sản xuất tinh gọn và nhanh nhẹn trong tổng chuỗi cung ứng. Tạp chí quốc tế về sản xuất kinh tế. Có sẵn tại: othervier.com
2. Feld, W.M. 2000. Lean sản xuất: công cụ, kỹ thuật và cách sử dụng chúng. Boca Raton: Báo chí CRC.
3. Garbrecht, S. 2017. Nắm bắt các nguyên tắc cơ bản sản xuất tinh gọn. Điện chung. Có sẵn tại: ge.com
4. Hernández Matías, J.C. và Vizán Idoipe, A. 2013. Sản xuất tinh gọn. Tư vấn, kỹ thuật và thực hiện. Madrid: Quỹ EOI.
5. Melton, T. 2005. Những lợi ích của sản xuất tinh gọn. Những gì Lean Thinking cung cấp cho các ngành công nghiệp chế biến. Có sẵn tại: icheme.org